Hvordan fungerer Ring Die Pellet Mill til Træpiller?

Dec 26, 2025

tilfreds

Kerneprincippet i den lille ringformede træpillefremstillingsmaskine forbliver "ekstruderingsstøbning", men gennem et strukturelt design med "ringmatricerotation + multi-trykrulleekstrudering" opnår den højere produktionskapacitet og stabilitet. Hele arbejdsprocessen er opdelt i fem kernefaser. Den første fase er konditionering og forbehandling af råmaterialer, en vigtig forskel mellem ringformemaskiner og flade matricemaskiner. Efter forbehandlingen kommer træpillerne ind i udstyret og går først ind i konditioneringsenheden. Omrøringspadlen i konditioneringsenheden blander råmaterialet grundigt med en passende mængde damp (eller vand), og stabiliserer fugtindholdet i råmaterialet på 13%-16%, samtidig med at temperaturen hæves til 80-95 grader. Konditionering blødgør ligninet yderligere, øger viskositeten af råmaterialet og reducerer slid på matriceåbningerne, hvilket forlænger udstyrets levetid.

Det andet trin er ensartet materialefordeling og for-presning. Det konditionerede råmateriale kommer ind i pressekammeret og fordeles jævnt mellem ringformens indervæg og trykvalserne ved hjælp af en roterende fødeskive. Ringdysepresser har typisk 2-4 trykvalser symmetrisk fordelt i ringformen. Foderskivens omdrejningshastighed er nøjagtigt tilpasset til hastighederne på ringformen og trykvalserne, hvilket sikrer ensartet kraft på hver valse og tilstrækkelig råmaterialeforsyning, hvilket forhindrer lokal ophobning af materiale eller slid fra tomgangsrotation. Under for-komprimering komprimeres råmaterialet i første omgang, hvilket udstøder noget luft for at forberede den efterfølgende højtryksekstrudering.

Det tredje trin er høj-ekstrudering og dyb fortætning. En motor driver ringformen til at rotere ved høj hastighed (typisk 20-50 rpm) via en gearkasse. Trykrullerne roterer passivt under ringformens friktionskraft, hvilket genererer en kraftig ekstruderingskraft (op til 15-25 MPa, væsentligt højere end for flade matricepresser). Under højt tryk blødgøres ligninet i råmaterialet betydeligt, og hulrummene mellem partiklerne fjernes fuldstændigt, hvilket resulterer i en væsentlig stigning i densiteten (op til 1,1-1,3 g/cm³). Samtidig øger den friktionsvarme, der genereres under ekstruderingen, kombineret med temperaturen fra den indledende konditioneringsproces, råmaterialets viskositet yderligere, hvilket sikrer fast formede partikler.

Det fjerde trin er formning og kontinuerlig udledning i ringformningsmaskinen til træpillefremstilling. Under højt tryk skubbes råmaterialet med magt ind i matricehullerne på indervæggen af ringmatricen. Dysehullerne er et gennemgående-hulsdesign, og råmaterialet danner en kontinuerlig søjleform inden i matricehullerne, som derefter ekstruderes fra ydersiden af ringformen. Fordi ringformen roterer kontinuerligt, kan råmaterialet kontinuerligt komme ind i matricehullerne og ekstruderes, hvilket opnår kontinuerlig produktion. Dette er kerneårsagen til ringformmaskinens høje kapacitet. Den ekstruderede søjleform har ensartet længde og kræver ingen ekstra fræser (nogle modeller er udstyret med fræsere til at finjustere længden i overensstemmelse med kravene).

Den femte fase er afkøling og screening af færdigt produkt. De kontinuerligt ekstruderede pellets har en høj temperatur (80-100 grader) og skal ind i en matchende køler for hurtigt at blive afkølet til stuetemperatur med kold luft for at forhindre pillerne i at absorbere fugt. Efter afkøling passerer pillerne gennem en sigteanordning for at fjerne et lille antal løse, revnede og ukvalificerede pellets, hvilket resulterer i et færdigt produkt af høj-kvalitet. Ringformmaskinens høje effektivitet er afhængig af den præcise koordinering af dens kernekomponenter. Ringmatricen er lavet af høj-, slidstærkt materiale med høj præcision af dysehul; trykrullens overflade gennemgår en særlig behandling for stærk slidstyrke; og hele transmissionssystemet bruger en hærdet gearkasse, hvilket sikrer høj transmissionseffektivitet og stærk stabilitet. Forståelse af dets arbejdsprincip muliggør mere effektiv drift af udstyret, forbedre produktionseffektiviteten og partikelkvaliteten.